メーカー混在のコンプレッサ台数制御盤の導入

施工概要

工場内に分散・増設された複数メーカーのコンプレッサを、メーカーの枠を超えて一括制御できる「特殊な台数制御盤」へと更新・ネットワーク化した事例です。既存の標準的な制御では到達できなかった高度な省エネ領域を実現し、工場全体のコンプレッサ運用最適化と、大幅な電力コスト削減を可能にしました。

製造業のお客様工場にて、事業拡大に伴い工場の様々な場所へコンプレッサの増設を繰り返した結果、以下のような課題を抱えておられました。

・統合管理の欠如: メインのコンプレッサしか制御できておらず、工場全体の機器を統合管理できないため、無駄な稼働が発生していた。

・仕様の混在によるロス: 37kW～75kWまで多様な容量・メーカーのコンプレッサが混在しており、メイン配管と末端設備とで必要な圧力にが生じ、無駄なエネルギーを消費していた。

・既存設備の限界: 従来の標準的な制御盤では、現場の圧力負荷の変動に対する反応が粗く、きめ細やかなコントロールが困難な状況だった。

私たちはお客様の現場を調査し、単なる機器の更新（モノ売り）ではなく、「工場全体のエネルギー最適化（コト売り）」の観点から、メーカー問わず分散設置された機器を一括制御できる「特殊台数制御システム」をご提案いたしました。

・メーカーを問わない統合制御の実現:
既存のメーカー制限を撤廃し、工場内に点在するすべてのコンプレッサをネットワーク化し、一括で最適稼働させる環境を構築しました。

・高度なインバータ制御:
本システムはインバータ機の回転数を正確に読み取ります。まるで熟練の作業員が常時監視・操作しているかのように、圧力の上限・下限に対する高い追従性で緻密なコントロールを実現しました。

・年間数百万円単位の大幅なコスト削減:
無駄な待機電力や過剰な圧力供給を排除した結果、全体の13%にあたる年間443,000kWhもの電力削減に成功。年間で数百万円単位の電気代削減を実現しました。

・環境負荷の低減とカーボンニュートラルへの貢献:
大幅な消費電力の削減は、CO2排出量の大幅なカットに直結します。お客様が掲げるカーボンニュートラル目標の達成に向けた、強力な推進力となりました。