工事の背景・工事の課題

工場内に分散しているコンプレッサの台数制御盤を、メーカーの枠を超えた「特殊制御盤」へと更新し、ネットワーク化による遠隔操作を実現した事例です。さらに、工場内に張り巡らされたエア配管に電磁弁を設置することで、各コンプレッサの稼働状況をPCから一括監視・操作可能にし、作業員の工数削減と工場全体の省エネ（消費電力4%削減）を同時に達成しました。

改善効果・当社からの提案

場内にエア配管が広く巡っている樹脂成型の製造工場様にて、以下のような「労力」と「エネルギー」のロスが課題となっていました。

現場確認の手間と人手不足: コンプレッサの定期的な稼働確認や発停作業のために、担当者が都度コンプレッサ室まで足を運んでおり、人手不足のなかで大きな業務負担となっていました。

・配管構造による無駄な圧力上昇: 工場内のエア配管がすべて繋がっている構造だったため、生産計画によって一部の設備しか稼働しない日でも、工場全体の配管内圧を高める必要がありました。

・エア漏れによる無駄な稼働: 設備が稼働していないエリアでも、微小なエア漏れによって配管全体の内圧が下がり、それを補うためにコンプレッサが自動的に無駄稼働してしまう状況でした。